研磨機を正しく選択する方法[研磨の本質と実装]

研磨の本質と実装

機械部品で表面処理を実行する必要があるのはなぜですか?

表面処理プロセスは、さまざまな目的で異なります。

 

1機械部品の表面処理の3つの目的:

1.1部品精度を取得するための表面処理方法

一致する要件を持つ部品の場合、精度の要件(寸法精度、形状の精度、さらには位置の精度を含む)は通常比較的高く、精度と表面粗さは関連しています。精度を得るには、対応する粗さを達成する必要があります。例:精度IT6には、通常、対応する粗さRA0.8が必要です。

[一般的な機械的手段]:

  • ターニングまたはフライス加工
  • 細かい退屈
  • 細かい研削
  • 研削

1.2表面の機械的特性を取得するための表面処理方法

1.2.1耐摩耗性の取得

[一般的な方法]

  • 硬化または浸炭/クエンチング後の研削(ニトリッド)
  • ハードクロムメッキ後の研削と研磨

1.2.2良好な表面応力状態を取得します

[一般的な方法]

  • 変調と研削
  • 表面熱処理と研削
  • 表面ローリングまたはショットのピーニングとそれに続く細かい粉砕

1.3表面化学的特性を得るための処理方法

[一般的な方法]

  • 電気めっきと研磨

2金属表面研磨技術

2。

2.2なぜワークピースの初期表面パラメーターと達成された効果パラメーターがそれほど重要なのですか?それらは、研磨機の種類を選択する方法、および研磨機に必要な研削ヘッドの数、材料タイプ、コスト、効率の数を決定する研磨タスクの開始およびターゲットポイントであるためです。

2.3研削および研磨段階および軌跡

の4つの一般的な段階研削そして研磨]:ワークピースの初期および最終的な粗さRA値、粗い研削 - 細かい研削 - 細かい研削 - 研磨。研磨剤は、粗いものから細かいものまであります。粉砕ツールとワークピースは、変更されるたびに掃除する必要があります。

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2.3.1研削ツールはより硬く、マイクロカットと押出の効果は大きく、サイズと粗さには明らかな変化があります。

2.3.2機械的研磨は、研削よりも繊細な切断プロセスです。研磨ツールは柔らかい材料で作られており、粗さを減らすことしかできませんが、サイズと形状の精度を変えることはできません。粗さは0.4μm未満に達する可能性があります。

2.4表面仕上げ治療の3つのサブコンセプト:研削、研磨、仕上げ

2.4.1機械的研削と研磨の概念

機械的研削と機械的研磨の両方が表面の粗さを減らすことができますが、違いもあります。

  • 【機械研磨】:寸法耐性、形状耐性、位置耐性が含まれます。粗さを減らしながら、地面の寸法耐性、形状耐性、位置耐性を確保する必要があります。
  • 機械的研磨:研磨とは異なります。表面仕上げのみを改善しますが、耐性は確実に保証することはできません。その明るさは、研磨よりも高く、明るいです。機械的研磨の一般的な方法は粉砕です。

2.4.2 [仕上げ処理]は、微細な機械加工後にワークピースで実行される研削および研磨プロセス(粉砕および研磨として省略)であり、表面の粗さを低下させ、表面光沢を増加させ、表面を強化することを主な目的で、材料の非常に薄い層のみを除去することなく、微細な機械加工後に行われます。

部分表面の精度と粗さは、その生活と品質に大きな影響を与えます。 EDMによって残された劣化した層と粉砕によって残されたマイクロ亀裂は、部品のサービス寿命に影響します。

finishフィニッシュプロセスにはわずかな加工手当があり、主に表面の品質を改善するために使用されます。機械加工の精度(寸法精度や形状の精度など)を改善するために少量を使用しますが、位置の精度を改善するために使用することはできません。

finishing仕上げとは、細粒の研磨剤を使用して、ワークピース表面をマイクロカットして押し出すプロセスです。表面は均等に処理され、切断力と切断熱は非常に小さく、非常に高い表面の品質を得ることができます。 ③仕上げはマイクロ処理プロセスであり、より大きな表面欠陥を修正することはできません。処理前に微細な処理を実行する必要があります。

金属表面研磨の本質は、表面選択的な微小除去処理です。

3.現在、成熟磨きプロセス方法:3.1機械的研磨、3.2化学研磨、3.3電解研磨、3.4超音波研磨、3.5液研磨、3.6磁気研削研磨、

3.1機械的研磨

機械的研磨は、材料表面の切断と塑性変形に依存して、磨かれた突起を除去して滑らかな表面を得る研磨法です。

この技術を使用すると、機械的研磨はRA0.008μmの表面粗さを実現できます。これは、さまざまな研磨方法の中で最も高いです。この方法は、光学型でよく使用されます。

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3.2化学研磨

化学研磨は、材料表面の顕微鏡的凸部分を、滑らかな表面を得るために、凹状の部分に化学媒体に優先的に溶解することです。この方法の主な利点は、複雑な機器を必要とせず、複雑な形状のワークピースを磨き、同時に多くのワークピースを磨くことができ、非常に効率的であることです。化学研磨の中心的な問題は、研磨液の調製です。化学研磨によって得られた表面の粗さは、一般に数十μmです。

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3.3電解研磨

電気化学的研磨としても知られる電解研磨は、表面を滑らかにするために材料の表面に小さな突起を選択的に溶解します。
化学研磨と比較して、カソード反応の効果を排除することができ、効果はより良くなります。電気化学的研磨プロセスは、2つのステップに分かれています。

(1)マクロレベル:溶解した生成物は電解質に拡散し、材料表面の幾何学的粗さが減少します。RA1μm。
(2)光沢のスムージング:陽極偏光:表面輝度が改善され、ralμm。

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3.4超音波研磨

ワークピースは、研磨サスペンションに配置され、超音波フィールドに配置されます。研磨剤は粉砕され、超音波の振動によりワークピース表面に磨かれています。超音波加工は小視力の力が小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、ツールの製造とインストールは困難です。

超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。溶液腐食と電気分解に基づいて、溶液を攪拌してワークピース表面に溶解した生成物を分離し、表面の均一近くに腐食または電解質を作るために超音波振動が適用されます。液体内の超音波のキャビテーション効果は、腐食プロセスを阻害し、表面の明るくを促進する可能性もあります。

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3.5流体研磨

流体研磨は、高速流量の液体と、ワークピース表面をブラッシングするために、研磨の目的を達成するために運ぶ研磨粒子に依存しています。

一般的に使用される方法には、研磨ジェット処理、液体ジェット処理、流体動的研削などが含まれます。

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3.6磁気研削と研磨

磁気研削と研磨は、磁場の作用下で磁気研磨剤を使用して、ワークピースを粉砕するために磁場の作用下で研磨ブラシを形成します。

この方法には、処理効率が高く、良質で、処理条件の簡単な制御、および優れた労働条件があります。適切な研磨剤を使用すると、表面の粗さはRA0.1μmに達する可能性があります。

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この記事を通して、私はあなたが研磨をよりよく理解することになると信じています。さまざまな種類の研磨機が、さまざまなワークピースの研磨目標を達成するという効果、効率、コスト、その他の指標を決定します。

会社または顧客が必要とする磨き機の種類は、ワークピース自体に従ってだけでなく、ユーザーの市場需要、財務状況、ビジネス開発、その他の要因にも基づいているものです。

もちろん、これに対処するためのシンプルで効率的な方法があります。販売前のスタッフをご覧ください。


投稿時間:6月17日 - 2024年